Metall Deep Ritning -processen används allmänt i branscher som bilar, hushållsapparater, medicintekniska produkter, flyg- och rymd, etc. Den kan uppnå integrerad bildning av metallplåtar, förbättra produktstyrkan och hållbarheten. I produktionsprocessen är emellertid sprickor en av de vanligaste och destruktiva defekterna som direkt påverkar produktkvaliteten och livslängden. Den här artikeln kommer att fördjupa orsakerna till sprickor och ge effektiva lösningar för att hjälpa företag att optimera produktionsprocesserna och förbättra kvalifikationsgraden.
1. Vanliga typer och orsaker till djupa dragbearbetningssprickor
1.1. Omkretssprick (ringformad spricka)
Prestanda: Sprickor fördelas längs arbetsstyckets omkretsriktning, som vanligtvis visas vid kanten av flänsen eller i området med den största djupa ritningsdeformationen.
Orsaka:
Materialet har otillräcklig duktilitet och tål inte deformationsspänning under sträckningsprocessen.
Avståndet mellan stämpelformar är för liten, vilket resulterar i överdriven dragspänning på materialet.
Otillräcklig smörjning leder till överdriven friktion på ytan av materialet, vilket resulterar i lokal spänningskoncentration.
1.2. radiell spricka
Prestanda: Sprickor förökas radiellt längs materialet, vanligtvis förekommer på innerväggen eller hörnen på arbetsstycket.
Orsaka:
Överdriven sträckningsförhållande resulterar i ojämnt materialflöde och lokal stresskoncentration.
Ojämn materialtjocklek resulterar i ojämn stressfördelning och är benägen att spricka under den djupa ritningsprocessen.
De rundade hörnen på formen är för små, vilket hindrar materialdeformation och leder till lokalt fraktur.
1.3. Mikrokrackor (dolda sprickor)
Prestanda: Ytan är inte synlig för det blotta ögat, men efter sekundärbearbetning (som svetsning, stämpling) är det lätt att expandera till uppenbara sprickor.
Orsaka:
Defekter i den inre strukturen hos metaller, såsom inneslutningar och porer i materialet.
Det finns små repor eller återstående spänningar på materialets yta, som gradvis sprids till sprickor under dragprocessen.
Felaktig värmebehandling leder till materialförbränning och minskad duktilitet.
2. Effektiva lösningar på sprickproblem
2.1. Välj lämpliga material för att förbättra duktiliteten
Det rekommenderas att använda metallmaterial med hög duktilitet såsom lågkolstål, rostfritt stål (304, 316L), aluminiumlegering (5052, 6061), etc.
Optimera materialtjockleken och enhetligheten för att undvika sprickor orsakade av ojämn lokal stress.
Förbehandlade material (glödgning, ytbehandling) minskar den inre restspänningen och förbättrar plasticiteten.
2.2. Optimera mögeldesign för att förbättra kvaliteten på djup ritning
Öka radien för mögelfilén (R -värdet), minska materialdeformationsmotståndet och sänka risken för sprickbildning.
Justera klyftan mellan formarna för att säkerställa enhetligt materialflöde och undvika överdriven sträckning.
Med hjälp av högprecisionsmögelmaterial såsom hård legering och D2-stål för att förbättra mögelens slitstyrka och minska friktionsskadorna.
2.3. Förbättra smörjförhållandena och minska stresskoncentrationen
Använd högpresterande smörjmedel (såsom grafitbaserad, PTFE PTFE-beläggning, djup ritning av specialolja) för att minska friktionen mellan metall och mögel.
Optimera smörjningsprocessen för att säkerställa jämn fördelning av smörjolja och förhindra lokal torrfriktion från att orsaka sprickor.
2.4. Anta progressiv djup ritningsteknologi för att minska bearbetningsstress
Minska ett engångs djupa ritningsförhållande och anta flera passeringspass för att minska den omedelbara stressen på materialet.
Anta omvänd djup ritning eller tryck djupa ritningsprocesser för att optimera materialflödet och minska spänningskoncentrationen.
Kontrollera sträckhastigheten för att undvika material rivning orsakad av överdriven djup ritning.
2.5. Utför metallvärmebehandling för att förbättra materialegenskaperna
Anta glödgningsprocess för att minska reststress i materialet och förbättra duktiliteten.
Kontrollera lämplig kylningshastighet för att undvika material sprödhet och förbättra den totala bearbetningskvaliteten.
